磨削技術
鏡面磨削的原理和特點 |
| 發布時間：2022/5/9 |
| 鏡面磨削的原理和特點 磨削后的工件表面粗糙度達到Ra0.011um的磨削方法，稱為鏡面磨削。它的磨削過程是：光用鋒利的單粒金剛石，以很小的修整導程和小的修整深度修整F240~ F320細粒度砂輪，使砂輪表面磨粒的切削刃獲得較好的微刃等高性和微刃性。磨削時，磨粒的微刃在工件表面上切下細微的切屑。同時，在適當的壓力作用下，借助于半鈍狀態下的微刃與工件表面產生摩擦和拋光，使工件表面形成很小的表面粗糙度值。然后再用粒度F500~F600并加有石墨填料的樹脂結合劑砂輪，通過更精細的修整，在適當的磨削壓力下，再經過摩擦和拋光作用，即可使工件表面形成表面粗糙度為Ra0.01um的鏡面。通常工件磨削后表面粗糙度大于Ra0.1um稱為一般磨削，表面粗糙度在Ra0.1~0.05um的為精密磨削，表面粗糙度在 Ra0.0250~0.0121um的為超精密磨削，表面粗糙度在Ra0.01um以下的為鏡面磨削。 一、鏡面磨削的原理 鏡面磨削的原理是：在良好機床精度和無振動的前提下，采用細粒度(F500以下)、硬度為中軟和樹脂結合劑的砂輪，經過精細修整，使砂輪獲得微刃等高性和微刃性，對工件表面的切削與摩擦拋光作用的結果。 采用砂輪磨削，工件表面上的微觀輪廓是砂輪工作表面微廓的某種復映。它和砂輪表面微觀輪廓與砂輪特性、修整砂輪的工具、修整方法與修整用量有密切的關系。在一般磨削時，由于修整砂輪的用量比較大，磨粒在金剮石的撞擊下，破裂的形狀不規則，其斷面形狀不一樣，砂輪表面不能形成微刃，所以磨削后的工件表面粗糙度值相對較大。而在超精鏡面磨削時，除采用粒度較細、硬度較軟的砂輪外，在修整砂輪時，采用很小的修整導程和修整深度，用鋒利的金剛石使砂輪上的磨粒產生細微的破碎，在每個磨粒上形成細微的切削刃，并使每個微刃的等高性好。在磨削過程中，由于摩擦和磨損的作用，微刃的等高性進一步提高，摩擦拋光作用增強，使工件磨削后的表面質量大大提高。微刃切削作用和摩擦拋光作用正確充分地發揮，還需靠合理的操作與控制磨削用量、磨削液的清潔來保證。 二、鏡面磨削的特點 鏡面磨削是磨削加工領域發展起來的一項光整超精加工新工藝、新技術。通過鏡面磨削能使工件表面達到極高的微觀幾何精度和極小的表面粗糙度值。這項技術與研磨和超精加工相比，有以下特點： 1)可以獲得超精加工和研磨加工不容易達到的表面粗糙度Ra0.012~0.006um，而且可獲得較高的工件形狀精度和尺寸精度。 2)這種磨削與手工研磨加工相比較，可以大大減輕勞動強度，易于實現自動測量。工件的加工精度和表面粗糙度比較穩定，操作技術便于掌握，而目.生產效率高。 3)它的加工范圍較廣，可以磨削加工內外圓柱面、內外錐面和簡單的成形面。 |
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